浙江美欣达印染集团股份有限公司主营业务为纺织品的印染、销售和印染产品的研发，主导产品为灯芯绒、纱卡、亚麻等天然纤维类面料以及后整理功能性面料。是中国印染行业十佳企业、国家火炬计划重点高新技术企业，美欣达商标为中国名牌、中国驰名商标，公司于2004年上市，并于2007年荣获“印染行业节能减排先进企业”荣誉称号。
保护生态环境，推进节能减排对于我们印染行业来说，既是重要任务，又是重大的社会责任。我们加强环保工作的总体思路是：技术进步和加强管理并举，推进生产过程清洁化、印染废水减量化、废水治理标准化，实现中水回用目标，最终推进企业的可持续发展和生态环境的稳定健康。我们在建设纺织工业园区项目初期，就明确了要把这个大型项目建设成为高产能、高质量、低能耗、低成本、少污染的清洁型工厂的目标。根据这个指导思想，公司主要领导多次走出国门，赴德国、意大利、法国、日本等地学习先进的节能减排工作经验，引进先进工艺技术和装备，结合我公司实际情况，加强同高校的项目合作，组织工程技术人员开展治污、节能、减排技术攻关，加大技改力度，增加设备投资，在车间生产内循环的源头上控制排量，同时做好终端废水的规范达标处理以及实现中水回用目标。
经过两年多的建设改造，目前，我公司单位产品的取水量比国内棉印染清洁生产先进水平降低了39.6%；百米电耗降低了27%；蒸汽用量降低了19.3%，百米生产量可减排1.33吨。在节能减排工作中取得的这些阶段性成效，主要是由于我们进行了三大方面的技改，采取了十二项措施。
在车间内循环节能减排方面，大力应用新工艺新技术，加强节能减排的源头控制，采取的三大方面技改有：
第一：在工艺研发中注重开发和引进新工艺、新技术。
第二：在项目建设中注重引进先进的技术装备，降低生产能耗，减少污水排量。
第三：大力推进节能减排技术在车间实际应用。
在开发引进行工艺技术方面，我们在能源消耗在总能耗中占有较大比例的前处理工艺里，将传统的三步法工艺改为冷堆一步法工艺，将前处理生产中能耗降低近35%。在染色工艺中我公司开发冷堆染色工艺，投资37万欧元，从德国引进两台寇斯特冷堆染色机配合该工艺生产，较连续轧染省去了中间烘燥和汽蒸或焙烘两道工序，每年可节省蒸汽2540吨，节约用水40000吨。同时公司还引进一台门富士湿蒸染色机以配合湿蒸染色工艺的生产，其高得色率使染料用量降低10～15%，高固色率和较低的水解作用使其在水洗过程中的用水量比传统工艺减少20%，大大降低了生产成本。
在项目建设中注重引进先进的技术装备，降低生产能耗，减少污水排量方面，公司投入1100万元，引进两套韩国自动化配液系统，使得两个分厂的生产用助剂、染化料均可集中供给、自动计量，该系统将染化料及助剂的用量减少5%，水的用量比以往的生产减少10%。为降低前处理生产中的能耗，我公司投资350万欧元，引进瑞士退煮漂丝光高效节能联合机，该设备对生产用水、汽、液进行全自动控制，生产废水热能也全面回收、利用，与传统工艺生产中退煮漂、丝光工艺比较，设备节能节水可达40%。在染色打样过程我公司引进台湾新瑞科技公司连续染色中样机，完全仿长车结构，仿中样时采用长车用的半制品及染化料，一次放样成功率提高到70%以上，大量减少了放样过程中能源的消耗，提高了生产效率。
在大力推进节能减排技术在车间实际应用方面，我公司结合印染生产的特点，独立开发引进印染节能减排设备，积极推广节能减排技术，广泛推进节能减排措施：
措施一：全面推行蒸汽冷凝水的回收利用。公司全面考虑蒸汽冷淋水和机台冷却水的综合利用。通过新型背压式疏水器的利用，将工业园区中近1000只烘筒的蒸汽冷淋水采用就近回收利用和集中回用相结合的办法，全面进行回收利用，回收的高品质冷淋水相当于一台20吨软水反应装置的产水量。
措施二：针对前处理废水COD高、色度低，且部分废水中还含有对其它工艺有益成分的特点，我公司与南京工业大学合作，利用陶瓷膜超滤技术，共同开发前处理高温废水直接回用技术。该套设备可在生产中取得可观的经济效益，每年减少污水排放18000吨，减少蒸汽用量3000吨，目前，公司技术人员还针对该节能减排工艺开发出新型精密过滤装置，用于用水要求相对较低的织物生产，使得该工艺的设备投资大大降低。
措施三：对扩容蒸发器冷淋水及喷射水进行全面的回收利用。公司对现有的两台扩容蒸发器进行改造，利用恒压供水装置，将收集的高温水输往染色机，作为染色机的水洗段机台用水，每小时可收集50℃以上的水35吨，在节约用水的同时还节省染色机的升温时间，节能节水效果明显。
措施四：将车间生产中的冷却水进行整体回收利用。我们专门设计了一套冷却水回用装置，对各个机台的冷却水进行集中收集，集中回用。采用该套装置后，每年将节水11.8万吨。
措施五：大力引进重型节能高效轧车。印染生产中蒸汽用量最大的工序就是水洗后织物的烘干，为降低这一工序的能耗，我们成功引进了重型高效节能轧车，以取代原有的三辊轧车。该轧车每小时可节约蒸汽用量0.36吨。目前我们已成功改造了4台，预计18台带烘房的设备全面实施改造后，每年可节约蒸汽1.8万吨。
措施六:利用先进的热交换技术对污水中所含热能进行回收。印染生产中所排放的污水温度都在80度以上，如此高的温度既不利于污水的生化处理，又浪费了大量的热能。我公司技术人员自主开发出精密过滤装置+可拆卸列管式换热装置，该装置可将污水中的热能进行回收，直接对生产用水进行加热，将生产用水温度升至60度，同时将污水温度降至40度以下，在回收生产废水热能的同时，使之更加有利于生化处理。
在车间外循环节，我公司积极探索新工艺，不断提高环保工作水平。
虽然我公司在节能节水方面取得良好的效果，也为公司带来了可观的经济效益和社会效益，但是，我们大量运用节水措施必将使生产废水的浓度大大增高。目前，我公司工业园区的污水COD浓度已达到3500，色度已超过500倍，其处理难度较大。按照公司领导层：“标准治理与充分回用相结合，大力做好终端水回用”的指导思想，通过我们长时间的调研和考察，现已投资1600万元用于污水处理外循环中水回用项目，在污水治理项目中我们采用“水解-好氧”生物处理工艺，其主体处理工艺流程中，水解反应器采用水解污泥床法，对其产生的废气则采用曝气好氧生物降解法进行彻底根治；好氧反应系统中的充氧设备我们采用上海同济大学研发的专利产品：双喷射曝气器，以支撑该工艺中高负荷好氧要求，目前该项目已建成，进入工艺调试阶段。在中水回用项目中，达标污水将经过物化处理后，再经过特制的分离装置和反渗透膜处理，36%水质将达到COD浓度小于30，色度小于8，悬浮物小于1%可以满足生产要求的优质水，其余的24%将直接回到生化系统再处理后按照纳管标准进行排放。
公司在节约能源，发展循环经济的理念指导下，通过以上的各种设备及工艺的改进，在印染产业清洁生产、节能降耗工作中取得一定的成绩，但这与国家倡导的实现印染产业与自然环境的和谐发展的要求相比，尚存在一定差距。按照“环境友好型”和“资源节约型”的产业导向，为积极发展能源环保产业，我公司投资一亿元在杭州注册成立了旺能环保股份有限公司，专门致力于生活垃圾焚烧发电、中水回用、污泥干化焚烧处理等产业，在印染产业节能减排方面，目前已经开发出可拆卸列管式换热器、适用于印染生产的精密过滤器、背压式疏水器等系列节能产品，并在湖州及周边地区的印染企业广泛推广使用，推进了兄弟单位的节能减排力度，同时公司还组织专业队伍建立了环境产业研究所，由专人负责对印染企业进行节能改造设计，成功的帮助几个兄弟企业进行了节能改造。
在污泥处置方面，公司目前已开发引进了立式造粒干燥焚烧处置生产线和卧式干燥造粒生产线，拥有日处理量10吨、25吨、50吨、100吨和150吨五个系列产品，可适应各种污泥的处置需求。在垃圾焚烧发电产业，由我公司兴建的湖州南太湖生活垃圾焚烧发电项目已经并网发电。在环保产业领域里，我公司力争通过几年的努力，在保护生态环境、开发新兴能源、发展循环经济等方面取得新的突破，为企业的可持续发展，为共建和谐社会做出实际贡献。(浙江美欣达印染集团股份有限公司)
